沈飞:中国第三代歼-11B重歼发展记

    调整飞机首飞状态，分状态进行首飞。这项创新，将新技术应用分布于不同飞机，分别试飞，突出重点，各个击破。每架飞机承担不同的试验任务，既保证了各模块的进度，又不受其他各模块意外的影响，逐步达到全状态首飞。他们为新研制的综合航电系统安排领先试飞，使飞机的关键技术得到早期验证。对于新武器系统的制导、应用技术、新材料等新成果、新技术、新成品，都率先在已经研制成功的飞机上采用，实现突破、验证后，再在三代机各机型上进行推广和应用。提前安排发动机在成熟的机体平台上进行科研和定型试飞，通过各项试飞，攻克了大量的技术关键，重点解决了飞机和发动机匹配问题，保证了新型战机按期交付。

    提前启动材料、标准件研制工作。在型号没有正式立项之前,所里就提前组建了专门的材料、标准件研制队伍，用四年时间完成了与三代机相关的500多项机体材料、600多项标准件、300多项机载设备材料的研制工作，突破了关键技术，为机体平台研制提供了保障。这些重大部署，不仅使技术难关一一化解，关键技术一一成熟，形成了核心竞争力，而且化解了研制过程中的许多风险。

    结合新机研制的特点，一航沈阳所在工程立项之初就编制了项目零级、一级网络图，规定了全机各系统研制目标和研制进度。在技术设计阶段，首次编制了全系统工作开发计划，规定了子系统级的研制任务和研制节点，为下达各项工作计划确定了技术依据。改进项目科研计划管理体制，变一级计划管理为三级计划管理，使每一项工作任务都分解落实到人。

    在全状态飞机的研制工作中，试验室试验和机上地面试验是重点考核项目，针对每个试验项目都进行了工作结构分解，设立考核点，明确技术要求和技术责任人，及时暴露项目执行过程中出现的问题，做出风险评估，并提出解决措施。

抓拍飞行中的中国新型歼-11B战机

数字并行工程

    一航沈阳所结合三代机研制工作积极探索和创新基于飞机制造业数字化工程的飞机设计流程、技术组织体系和科研管理模式，不仅确保了重点型号研制的节点，也大大提升了飞机设计能力。为建立数字化设计和管理的技术体系，提高飞机设计质量和效率，一航沈阳所结合根据第三代飞机设计和制造、工艺准备和生产工作量大，周期紧张的实际情况决定采取IPT的组织模式并联合一航沈飞一并开展工作。建立了全新的飞机数字化研制流程。创建了产品数字化定义团队——IPT，组织结构上打破专业界限，从全所各专业和一航沈飞抽调设计和工艺人员创建了900多人的并行集中联合设计团队。其组织管理上具有高度的灵活性和适应性，人员和设备根据任务需要随时调配；技术上实行分层管理。办公形式是将900人的联合设计团队按部件分成7个IPT集中工作。IPT的组织和管理模式不以研究室专业为单位，设计各专业高度并行、专业高度融合、更便于组织和协调，组织结构和管理更加合理化、科学化。

    实现了设计与生产工艺的高度并行。按照传统的串行研制流程，如飞机前机身设计图纸交到沈飞后再进行工艺审查和工装设计，中间要经过设计更改等流程，需要几个月或者更长时间。实行了厂所联合设计后，沈飞工艺审查、工装设计人员在现场随时可对完成设计的飞机部件进行工艺审查和工装设计，有问题马上进行协商解决。大大加快了工艺设计和审查进度，研制周期大幅度缩短。

    采用先进的数字化设计手段。运用先进的计算机硬件和软件构建数字化共享设计平台，建立了数据充分共享的四个数据库；建立全机结构及数字样机，各系统和部件采用三维数字化模型进行装配、检查和协调，在电脑前及时发现和解决了协调和结构干涉问题一万多项，实现了飞机设计的100%并行产品数字化定义、100%虚拟装配、100%电子样机。

航电测试工程

    三代战机综合航空电子系统，结构复杂，新技术密集。为了在短时间内研制出高水平的航电系统，从方案论证、系统设计、试验验证到技术管理，决策者和参研者们精于创新，大胆创新。他们把作战思想和战术使用，有机地融进系统设计中，把指挥引导、目标截获、态势显示、目标分配等技术结合在一起，形成强大的体系战斗力。完善的系统、分系统方案、数百页的飞行员操作程序、几千页的接口控制文件、十几万A4的设计图纸、数十万条的软件程序，还进行了系统、分系统的详细设计、制定技术规范，最后集成了一套套精细的装机产品。

    为了最大限度对航电系统进行全面验证，结合系统的设计要求，试验人员开发组建了一套集多项先进技术为一体的动态仿真试验环境，实现了地面指挥引导与动态飞行仿真、视景、分系统激励器的有机结合，实现了以战场环境为核心的航电系统全任务、全动态的仿真。

材料实验工程

    材料是先进装备研制的物质基础。按常规，需要8-10年才能完成的材料研制工程，60余个参研单位，仅用了4年时间，就取得了突破性进展。填补国内空白的数百项材料，仅试验用料就近百吨，涉及的材料规格上千个，完成各类试验几千项，试验件达数万个，保证了三代机后续研制的正常进行，实现了总体上不受制于人的目标。复合材料外翼完成初步打样设计后，再次碰到了技术难题：打样结果一定要满足总体刚度设计指标，否则复合材料结构设计方案的可行性将被打上问号。为此，主管总师决定在设计阶段进行复合材料外翼频率、模态的对比计算，验证刚度设计的准确性。频率、模态的计算是对结构设计人员设计能力的一次挑战。经过一遍又一遍的计算，一次又一次的攻关，经过多次失败，最终的计算结果与地面共振试验实测频率吻合良好，复合材料外翼设计保证了与金属外翼的刚度相当。这一结果为复合材料外翼设计方案的决策提供了科学依据，使结构材料设计向着成功又迈出了坚实的一步。

    大吨位、全功能的燃油试验台的组建，堪称一块“硬骨头”。而科研人员硬是靠自己顽强拼搏和不懈努力，采用全新的设计理念，提出了“综合性、多功能、可持续发展的试验与研究相结合”的准确定位，打破技术常规，突破技术封锁，建成了一座可实现横滚、俯仰以及倒飞全模拟国内技术领先的综合性多自由度试验台。在短短三年内啃下了这块硬骨头。他们设计了新型液压系统，系统采用了全机28兆帕的压力体制、最大流量达215升/分的大功率系统，这在国内尚属首创。